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线缆押出常见问题点及对策

线缆

押出常见问题点及对策一:

一、电子线 

1.表面粗糙: 

A.温度太低:温度作适当上调 

B.PVC 烘烤不足:依作业标准烘烤胶料(时间/温度) 

C.机头压力太小:更换廊段较长的外模,增加网膜枚数 

2.死胶焦料: 

A.PVC 在机头中停留时间较长:押出时将停留时间较长的料排尽 

B.押出温度太高,高温度押出时停机时及时降温 

3.发麻:

 A.温度太高:对机头/眼模温度作适当调整,增大外眼孔径(呈现亮面发麻) 

B.外模太大:更换孔径略小的外模,提升押出温度(呈雾面发麻) 

4.押出表面有气泡:

 A.押出温度太高:降低押出温度 

B.PVC 烘烤不足:增加烘烤时间 

5.表面凹凸不平: 

A.导体表面有脏污:过少量的油,并作适当的预热 

B.押出温度太高呈气泡状:降低押出温度,减水槽与机头的距离 

6.PVC 收缩/熔损:

A.导体未预热:预热器温度作适当调整(铜线不氧化,但要烫手)

B.机头压力小/温度太低:使用加压外模,机头眼模温度略作升高

C.水槽未过热水,储线架张力偏大:押出时过热水,储线架张力尽量减小 

7.绝缘高温易碎化:

 A.PVC 烘烤不足:换规格及时烘烤 PVC 

B.押出时急速冷却:水槽过热水

8.偏芯: 

A.模具孔径太大:更换模具(内模偏小/外模偏大)

B.模具未装正:重新将模具装正 

C.内外模距离不当:以先近后远的原则调整内外模的距离 

9.其它 

A.跳股引起的外观不良:内外模更换为孔径稍大的 

B.PVC 混炼不足引起外眼有积渣:升高押出温度,减小外模孔径和内外眼的距离 C.刮伤:外模引起的刮伤,更换外眼 

D. 内外眼模中间堵铜丝:折模清理内外模 E.水槽导轮储线架刮伤: 将线材放致导轮, 储线架合适的位置, 有破损时及时更换。

二.外被线 

1.外观显示成品纹路 缠绕纹:

A 压大太大(内外模距离离太远):生产中内外模距离 2M/M 左右。 

外模太小:生产中外模宜选用比 OD 大 0.1-0.3M/M 的外模. 

编织纹: 

A 外模太小:太小的眼模因压力大造成外观不良,生产中宜选用孔径稍大的外模 (具体孔径尺寸依实际生产中更换为准). 

B 内外模距太远:生产中因内外模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹, 生产中尽量押空一点. 编织线一般要求好脱皮,故无特殊要求时一般采用半空管押出.针对需要充实型押 出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良.生产中针对实际情况对内外 模距离及外模孔径进行调整,来解决外观问题. 

2.过粉线,铝箔线的外观不良 滑石粉的好坏直接影响线材的外观,故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥.这样滑石 粉才能均匀分布在经线材上,生产中半成品一定要从毛刷中间穿过,避免因过粉太多导 致外观不良,外模太小和内外模太近都会导致押出外观不良,生产时要特别注意. 铝箔线的外观调试同编织线. 

3.外被脱皮不良以及芯线粘连

(1)生产中押出机头压力太大时会造成脱皮不良,押出时尽量通过增大外模孔径的方 法避免压力过大.其次水槽距离机头应越近越好.水量应最大为宜,做到急速冷却. 

(2)隔离不良造成脱皮不良,缠绕偏移,编织松散等倒造成外被附在芯线上造成脱皮 不良,生产中要注意内模的选择不可太小(用半成品穿过眼模能轻松滑动为宜) 

(3)过粉太少造成脱皮不良,生产中因滑石粉潮湿和过粉太少都会造成脱皮困难,生 产前及时将滑石粉烘烤干燥.押出中及时添加滑石粉,加速时对模具的距离进行调整 (减小) (4)芯线粘连:芯线粘连一般是因为胶皮熔点太低押外被时高温熔融粘在一起,生产 中第一段水槽要放最大的水,做到急速冷却,必要时绞合时离型剂或过粉.押外被时 也可采用先过离型剂再过粉. 

(5)部份客户要求线材剥高力,在实际操作中根据客户要求对押出条件进行调整. 

4.表面外观异常 

(1)粗糙: 

A. 外模太大,生产中因外模太大或造成外观粗糙,此时需要更换孔径稍小的外 模 

B. PVC 潮湿,开机前依作业标准提前干燥滑石粉

 C. PVC 混炼不良,增加网膜,提升加出温度,选用加压外模可解决 

(2)条纹: 

A. 亮条纹,第一/二段温度偏高造成押出表面有亮条纹,降一/二段温度 

B. 雾条纹,第三/四段温度偏高造成押出表面有雾条纹,降第三/四段温度 

(3)边亮边雾:机头/眼模温度偏高以及机头/眼模加热不均匀造成押出外表一边亮一 边雾.此类现象发生时及时降低机头,眼模温度,更换滤网(片数减少)外模选 用稍小的无廊段外模可改善. 

(4)发麻: 

A. 机头/眼模温度偏高,对温度进行适当下调. 

B. PVC 潮湿,开机前及时干燥 PVC 

5.偏芯 

(1)内模太大:外被押出时为使外观良好一般选用孔径稍大的内模,但内模太大容易 出现间断性偏芯或高速押出时偏芯,生产过程中尽量避免内模太大 

(2)调模螺丝未锁紧,中心调整 OK 后及时将四颗调模螺丝销紧后再正常开机 

(3)其它方面,机头漏料,导管内有杂物也会造成偏芯生产中根据实际情况进行调整, 针对偏芯,认真落实自主检查可杜绝批量不良产生.

三.其它不良的控制 

1.D 大小不均:人为控制不当,注意加减速异常,放线架张力收线张力,测量工具异常等. 2.印字不良依印字不良情形及对策进行调整 

3.刮伤:眼模刮伤及时更换眼模 因过线导轮和储线架等刮伤及时调整可解决 外眼有积渣也会造成刮伤,从根本上应更换材料,其次可以通过提升押出温度,更换 孔径略小的外模(无廊段)可解决外眼因积渣造成刮伤之问题. 

押出常见问题点及对策二 

1、塑料焦烧 塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷,其注意表现为:温度显示超高;机头模口 有大量烟雾、强烈刺激味,严重时有爆裂声;挤出塑料层有焦粒;合胶缝处有连续气泡;产 生的注主要原因有: 

1)、温度控制超高达到塑料热降解温度; 

2)螺杆长期未清洗,积存的焦烧物随熔融塑料挤出; 

3)加温或停机时间过长,使机筒内塑料长期受热而分解; 

4)控温仪表失控或失准,造成高温分解; 

5)挤出机冷却系统未打开,造成物料剪切摩擦过热。 因此在挤出过程中应加强检查加温、 冷却系统工作是否正常; 挤出温度的设定应根据工 艺要求以及螺杆的转速而定;合理控制加温度时间,定期进行挤压系统的清洗。 

2,挤出物塑化不良 在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题, 一般塑化不良主要表现为: 挤包层有 蛤蟆皮样;塑料表面发乌,无光泽,并有细小裂纹;挤包层在合胶处有明显的线缝;产生的 主要原因有: 

1)温度控制太低,特别是机头部位; 

2)绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子; 

3)螺杆转塑太快,塑料未能完全塑化; 

4)塑料本身存在质量问题。 针对上述原因,应该注意挤出温度控制的合理性;对领用材料的质量合品名应确认;不 能一味追求产量而提高挤出速度;加强原材料保管,特别是在塑料干燥工序;合理配模,以 增强挤出压力和螺杆回流。 

3、挤包层断面有气孔或气泡,其主要产生的原因是: 

1)温度控制过高(特别是进料段); 

2)塑料受潮有水分; 

3)长时间停车,分解塑料未排除干净; 

4)自然环境湿度高; 

5)缆芯内有水或气化物含量过高。 针对上述原因,应合理控制螺杆各段的温度;对所用物料提前预干燥;严格工艺操作要 求,提高对塑料塑化程度的评判能力;注意生产环境以及物料保管仓储条件等。 

4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯;护套厚度或外径超差;其主要形成原因有: 挤出和牵引速度不稳定; 

1)缆芯外径变化太大; 

2)挤出温度过高造成挤出量的减少; 

3)塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低; 

4)收放线的张力不稳定; 

5)模芯选择过大(挤压式)或模芯承线区长度太短而偏芯; 

6)模间距选择不合适; 

7)挤出机头的温度不均匀; 

8)挤出模具的同心度未调整好; 

9)进料口温度过高使进料困难影响料流; 针对上述原因,应经常测量护套外径及时调整;合理选配和调整挤出模具;注意收放线 的张力变化及时调整;温度的控制应于规定要求一致; 

5,纵包带粘结强度不合格,主要原因有: 

1)挤出物温度太低; 

2)油膏填充过多溢出; 

3)生产线速度太快,使护套被急速冷却; 

4)热水槽温度太低,且离模口较近; 

5)配模拉伸比太小,或配模不合理,使其形成松包; 

6)纵包带复合膜熔点太高; 根据上述原因,应注意配模要求,必要时根据缆芯调整;不能让护套被急速冷却, 以提高粘结能力;不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度;注意油膏的填充量,以用 手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。

6,挤包外观不合格,挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤;毛糙有沙眼或微 裂纹;由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因为: 

1)挤出模套选择不合理。过小引起麻花纹;过大引起脱节或挤压疏松; 

2)挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。

3)挤出机头加热温度过高引起毛糙,或温度过低引起微裂纹;

4)模套定径区有损伤; 

5)护套在水槽内擦伤; 针对上述原因可以对缺陷进行排除或在生产中预防。 实际生产中,除了上述缺陷现象和原因外,还有如排线问题、纵包重叠宽度问题、外形 有竹节形等。我们在生产中多加以观察和总结,抓住问题的主要和实质,就会迎刃而解,把 电缆的质量水平做得更好。 

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